1.薄膜润湿不良。

2.油墨表面凹凸和气泡。

3.油墨表面上的胶涂布量少。

1.提高胶的浓度混入涂布量。

2.复合膜的压贴温度和压力提高。

3.同复合辊的压贴时间增加。

4.使用光滑滚筒。

5.薄膜预热充分。

6.复合速度降低。

7.选择湿润性好的胶。

8.正确使用油墨。

1.由于薄膜阴隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷出也有气泡。

2.胶中的醋酸乙酯是油墨粘结的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡。

1.提高固化剂量，使胶在干燥中固化。

2.避免水分渗入胶中。

3.提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。

1.薄膜厚薄不均匀。

2.薄膜拉伸太大，定性不够，遇热收缩。

3.由于吸湿，膜发生变形。

1.检查使用厚度不均膜。

2.防止薄膜吸湿变形。

3.降低印刷卷取张力。

4.复合时，张力不宜太高。

1.凹眼辊上的目的有坏的。

2.橡胶辊有损坏的凹点。

3.复合辊上有脏东西。

4.基材速度通凹眼辊迅速有偏差。

5.薄膜厚度有偏差。

1.检查凹眼辊，更换或修补。

2.检查橡胶压膜是否有损坏，更换或修补。

3.清洗复合辊。

1.胶中混入灰尘，像胶粒子。

2.薄膜上有灰尘附着。

3.辊筒不干净。

1.清洁胶和薄膜，注意环境卫生。

2.清洗辊筒。

1.在高温下辊入细粉末，在热和压力下形成桔皮。

2.防静电复合，在粘结剂中，静电剂结块而发生桔皮。

1.不用粉末涂布，降低保温温度和卷取压力。

2.防止静电剂结块。

1.粘结剂配比不合适。

2.胶在保管中，遇有水分，发生了变质。

3.胶中混入了水喝酒精。

4.薄膜中的柔软剂、水等同胶反应。

5.涂胶量太小。

1.调整双液型胶配比。

2.注意胶的妥善保管，胶最长不超过1年（铁罐密封）。

3.防止异物进入胶中，尤其是水、酒精等。

4.提高涂胶量。

降低复合速度

1.使用过期已配好的双液型胶，胶液已白化，失去粘性。

2.薄膜电晕处理不好。

3.胶的涂布量少。

4.使用了表印油墨，同胶不能粘结在一起。

1.双液型胶必须随用随配，已经白化了的胶不能用。

2.重新电晕处理。

3.提高胶涂布量。

4.改用复合油墨。

1.薄膜中有添加剂渗出同胶发生作用，破坏了胶的粘结力。

2.包装的内容物中有辛辣、油脂、香料等成份，透过内封层，破坏胶的粘结力。

3.复合膜受过高的热或高温蒸煮。

1.正确选用胶或变更薄膜，防止添加剂涌出。

2.正确选用内封层材料和厚度阻止内容物渗透。

3.选择耐温性好的薄膜和耐温性蒸煮油墨和胶。

1.复合时张力控制不合适，张力控制太小或没有张力，复合膜表面皱折，复合且皱折处成隧道。

2.复合用的基材膜在生产过程中收卷张力太大或吹膜比太大，复合后收缩，尤其是LDPE。

1.调整复合膜的张力，使之合适不发皱。

2.最好采用无拉伸和吹胀的流延膜LDPE来复合，避免收缩。

1.薄膜吸湿性有显著差异，吸湿后收缩。

2.张力控制不合适，尤其是复合中，LDPE张力太大。

3.干燥湿度和复合湿度过高。

4.复合膜卷太紧。

1.注意吸湿性强的薄膜要防止吸湿。

2.张力控制应适当。

3.适当调节，防收缩。

4.调节适当。

1.在纸塑复合中最常见

1.残留溶液剂的嗅味

2.外来有嗅味的溶剂进入复合膜中

1.印刷油墨中残留溶剂，尤其是焦化级的甲苯。

2.胶黏剂中的残留溶剂。

3.复合膜和已制成的膜袋存放应避免有机溶剂气体严重的地方。

1.不使用有较大气味的油墨溶剂和胶粘剂溶剂，如：焦化级甲苯。

2.提高油墨的干燥温度，加大干燥风量。

3.提高干复中干燥器温度和风量。

4.不使用很难挥发的有嗅味的溶剂。

5.成品应放置无有机溶剂的气味的地方。

1.粘结剂固化不彻底。

2.热封温度太低。

1.熟化彻底。

2.提高热封温度。

1.开口剂太少。

2.粘结剂（改性剂）太多。

3.薄膜表面有粘物或油腻。

1.增加开品剂用量。

2.使用二次元吹胀发生产内层膜。

1.卷取张力太小，薄膜表面滑爽性太好。

2.复合膜厚度误差太大。

3.胶涂布不均。

1.提高复合膜卷取张力。

2.提高卷取压力。

3.检查复合膜的厚度平整度。

4.均匀涂布。