挤出复合是一个高压高温快速加工塑料的过程，它联系到机器、原材料、人员各操作等各种因素。实际的加工过程中会出现各种异常，现就各种的异常加以说明。
| 问题点 | 发生原因 | 解决方法 |
| 粘接不良 |
1.树脂表面氧化不充分 2.树脂温度太低 3.复合轮压力不足 4.底涂剂干燥不完全印刷油墨附着力低 5.基材有异常 6.检查基材有无受潮 |
1.1增加树脂温度 1.2减少线速度 1.3增加气隙距离 2.1增加树脂温度 2.2增加背压 2.3检查加热器 提高复合轮压力 4.1提高干燥温度 4.2降低车速 4.3调整进风与排风量 5.1检查基材达因数 5.2检查基材有无污染 5.3印刷油墨有无受潮 更换油墨 |
| 厚薄不均 |
1.T型口模温度设定不当 2.复合轮压力不均匀 3.口模上附着异物 4.导流片异常 |
重新调整温度 2.1调整复合轮平衡性 2.2更换复合轮 停机，清理模口 4.1检查导流片型号 4.2上、下导流片位置调整 |
| 复合皱纹 |
1.复合轮真圆度不好 2.车速过低 3.导入轮不平衡 4.张力过小 5.复合轮上有异物 6.原膜穿纸方式不对 |
更换或研磨复合轮 提高复合速度 调整导入轮的平衡性 增加张力 清洁复合轮 检查穿纸方式 |
| 凝胶及鱼眼纹 |
1.树脂温度过低 2.树脂受潮 |
提高树脂温度 重新干燥树脂 |
| 结晶点 |
1.树脂加工温度过高 2.树脂更换不充分 |
降低树脂温度 重新更换树脂 |
| 轴底皱纹 |
1.卷取张力，衰弱设定不当 2.基材两边较厚 |
重新设点张力与衰弱 2.1、切边 2.2、调整两边厚度 |
| 透明性不佳 |
1.冷却轮温度过高 2.冷却轮表面处理不适，树脂混练不足 |
2.1、增加背压 2.2、调整温度 |
| 缩膜 |
1.树脂温度过高 2.张力轮张力过大 3.复合车速过低 4.冷却轮冷却不足 |
降低树脂温度 适当调整张力 提高复合速度 降低冷却温度 |
